灰鑄鐵淬火方法主要有以下幾種：(1)普通淬火。灰鑄鐵淬火的目的是改變基體組織，獲得馬氏體組織，提高鑄件的硬度和耐磨性。淬火溫度為Ac1上限+30~50℃，一般取850~900℃。淬火溫度越高，淬火后的硬度越高。但過(guò)高的淬火溫度，增加了鑄件變形和開(kāi)裂的傾向，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。對(duì)于形狀復(fù)雜或大型鑄件應(yīng)緩慢加熱，以免造成開(kāi)裂，必要時(shí)可在550℃進(jìn)行預(yù)熱。淬火冷卻通常采用油冷。(2)等溫淬火。采用等溫淬火的目的是改變基體組織，獲得下貝氏體和少量殘留奧氏體及馬氏體組織，提高鑄件的綜合力學(xué)性能，同時(shí)減少了

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿(mǎn)足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧表面質(zhì)

對(duì)于精密或超精密軸承件以及用軸承鋼制造的其他精密件的熱處理，為減少淬火組織中的殘留奧氏體，并使剩余的少量殘留奧氏體趨于穩(wěn)定，從而增加尺寸穩(wěn)定性和提高硬度，淬火后還需進(jìn)行一次冷處理。一般精密件的冷處理溫度為-20℃，超精密件的冷處理溫度為-78℃，時(shí)間為1～1.5h。工件淬火后應(yīng)冷至室溫，與冷處理之間的間隔不超過(guò)2h，冷處理后回火。為了消除軸承件在磨削時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，進(jìn)一步穩(wěn)定組織，提高尺寸穩(wěn)定性，精密軸承或重要軸承在磨削后需要進(jìn)行穩(wěn)定化處理（補(bǔ)充回火）。穩(wěn)定化處理的溫度比回火溫度低20~30℃，一般為120~160℃

鋁合金在剛淬火后，強(qiáng)度和硬度并不高，塑性很好，但放置幾天后，強(qiáng)度和硬度會(huì)顯著提高，而塑性則明顯下降。鋁合金的這種淬火后力學(xué)性能隨時(shí)間延長(zhǎng)而顯著提高的現(xiàn)象，稱(chēng)為時(shí)效硬化現(xiàn)象，這一過(guò)程稱(chēng)為時(shí)效。鋁沒(méi)有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，在近鋁端處亦沒(méi)有共析轉(zhuǎn)變，只有固態(tài)溶解度隨溫度變化的曲線(xiàn)。將鋁合金固溶處理時(shí)，高溫下的過(guò)飽和α固溶體被原封不動(dòng)地保留到室溫。但是這種過(guò)飽和固溶體在室溫下處于不平衡狀態(tài)，有脫溶分解和析出強(qiáng)化相而趨于穩(wěn)定的傾向。隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，強(qiáng)化相逐漸脫溶而使合金強(qiáng)度硬度提高，即所謂時(shí)效硬化。時(shí)效有自然時(shí)效和人工時(shí)效兩種方式。

銅熱處理及銅合金的熱處理操作時(shí)，需要注意以下事項(xiàng)：(1)銅熱處理及銅合金的熱處理操作要點(diǎn)1)退火的工件或原材料表面應(yīng)清潔，無(wú)油污及其他腐蝕性物質(zhì)。2)薄壁工件及細(xì)長(zhǎng)桿類(lèi)工件應(yīng)裝夾具或吊裝退火。3)純銅再結(jié)晶退火時(shí)要水冷，以保證表面光潔。4)固溶處理溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在±5℃以?xún)?nèi)。5)黃銅在含氧、含硫氣體中加熱時(shí)，容易氧化變色，但所形成的ZnO和ZnS在600℃下非常致密，對(duì)內(nèi)部金屬有保護(hù)作用，可防止其進(jìn)一步氧化。6)由于鈹青銅在冷卻時(shí)相變進(jìn)行得很快，因此操作時(shí)要盡量縮短淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間，操作要特別迅速，在空氣

真空熱處理爐是在真空狀態(tài)下對(duì)工件進(jìn)行加熱和冷卻的熱處理爐，具有無(wú)氧化、無(wú)脫碳、高效率、低消耗和無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)，在生產(chǎn)中的應(yīng)用日益廣泛。通常，按爐子結(jié)構(gòu)與加熱方式，把真空爐分為外熱式和內(nèi)熱式兩大類(lèi)。實(shí)際生產(chǎn)中，主要應(yīng)用的是內(nèi)熱式真空熱處理爐。內(nèi)熱式真空熱處理爐有單室、雙室和三室等類(lèi)型。其結(jié)構(gòu)比外熱式真空熱處理爐復(fù)雜，使用溫度也高，可達(dá)1300℃，可實(shí)現(xiàn)快速加熱和冷卻，有利于提高熱處理質(zhì)量和生產(chǎn)效率。內(nèi)熱式真空熱處理爐主要用于真空淬火、退火、回火、滲碳等。其中以氣淬真空爐和油淬真空爐應(yīng)用最廣。真空爐加熱與普通電爐加熱不同

鍍硬鉻工藝是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。但是電鍍硬鉻工藝會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問(wèn)題，因?yàn)殄冦t工藝使用的鉻酸溶液，會(huì)產(chǎn)生含鉻酸霧和廢水。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對(duì)環(huán)境越來(lái)越高的重視，對(duì)零部件表面性能更加嚴(yán)格的要求，氮化+氧化復(fù)合工藝應(yīng)運(yùn)而生。氣體軟氮化+后氧化復(fù)合處理是一種新的化學(xué)熱處理工藝，它是在氮化表面硬化處理的基礎(chǔ)上，再進(jìn)行一次氧化處理，目的是在ε白亮化合物層的表面覆蓋一層約2微米厚的黑色Fe3O4膜，使工件的表面既有高的硬度和耐磨性，

離子滲氮爐是利用低真空輝光放電原理，使氮、氫離子轟擊工件表面而升溫，并使氮離子滲入工件表面的化學(xué)熱處理設(shè)備。根據(jù)爐體的形狀，離子滲氮爐可分為立式爐、井式爐和臥式爐等。其中以前兩種應(yīng)用較多。離子滲氮爐由爐體、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、溫度及真空度測(cè)量系統(tǒng)等部分組成。對(duì)于多爐體或組合生產(chǎn)線(xiàn)，還有電源切換系統(tǒng)或機(jī)械移動(dòng)結(jié)構(gòu)。多爐體設(shè)備是一套電源控制系統(tǒng)和兩套爐體形成“一拖二”設(shè)備，在第一臺(tái)爐內(nèi)進(jìn)行滲氮的時(shí)候，對(duì)第二臺(tái)爐進(jìn)行裝爐；當(dāng)?shù)谝慌_(tái)爐離子滲氮結(jié)束進(jìn)行冷卻時(shí)，將電源切換到第二臺(tái)爐進(jìn)

工具鋼在淬火前必須進(jìn)行預(yù)備熱處理，以消除應(yīng)力，細(xì)化晶粒，為淬火做好組織準(zhǔn)備。預(yù)備熱處理包括球化退火、去應(yīng)力退火、正火、調(diào)質(zhì)等。(1)球化退火  工具鋼球化退火的目的是為了改善鋼材的加工性能，并為淬火做組織準(zhǔn)備。退火后獲得球狀珠光體。退火方法有普通退火和等溫退火。(2)去應(yīng)力退火  其目的是為了消除冷變形產(chǎn)生的加工硬化和切削加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，以減少淬火時(shí)產(chǎn)生的畸變和開(kāi)裂傾向。碳素工具鋼去應(yīng)力退火溫度為600~700℃，合金工具鋼為650~700℃，保溫時(shí)間為0.5～3h。(3)

量具熱處理后需要具有高硬度、高耐磨性，因?yàn)榱烤呤怯?jì)量尺寸的標(biāo)準(zhǔn)，所以量具必須具有精確而穩(wěn)定的尺寸、高硬度和高耐磨性。為此，量具用鋼的碳含量都較高，一般為過(guò)共析鋼或含有一定量的Cr、W、Mn等元素的合金鋼。量具用鋼主要有：碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼、不銹鋼及滲碳鋼等。為提高量具的尺寸穩(wěn)定性，除淬火、回火時(shí)注意采取措施外，還需進(jìn)行冷處理、時(shí)效處理等。量具的常用工藝過(guò)程是：鍛造→球化退火→正火或調(diào)質(zhì)→切削加工→淬火→熱校直→冷水處理→冷處理&rar

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火熱處理處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿(mǎn)足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧

根據(jù)鈦合金熱處理的組織，可把鈦分為三大類(lèi)：全部α相、全部β相和α+β相。其符號(hào)分別以TA、TB、TC表示。為了進(jìn)一步提高鈦的性能，常常加入合金元素進(jìn)行強(qiáng)化。主要元素有Al、Sn、V、Cr、Mo、Mn等。(1)α鈦合金TA。α鈦合金的主要合金元素是鋁。這種合金具有很好的強(qiáng)度和韌性、熱穩(wěn)定性、焊接性和鑄造性，抗氧化能力較好，塑性較低、熱強(qiáng)性很好，可以在500℃左右長(zhǎng)期工作。α鈦合金的熱處理一般是退火，可用來(lái)制造飛機(jī)渦輪機(jī)殼等。(2)β鈦合金TB。這種合金一般加入Mo、V、Cr、Al等合金元素，強(qiáng)度較高、韌性好，經(jīng)淬火和

鋁合金熱處理的主要目的是提高合金的力學(xué)性能，增強(qiáng)耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。為保證鋁合金熱處理后獲得良好的性能，鋁合金熱處理操作時(shí)應(yīng)注意以下問(wèn)題：(1)鋁合金熱處理準(zhǔn)備1)清潔鋁合金工件表面，做到無(wú)油、無(wú)雜質(zhì)或其他腐蝕性物質(zhì)。2)工件應(yīng)裝入干凈的鐵箱或筐中，裝箱時(shí)應(yīng)考慮盡可能減少工件在高溫下的變形，必要時(shí)可將工件裝入夾具中。3)鋁合金的退火、淬火，可在井式爐、箱式爐中進(jìn)行，人工時(shí)效應(yīng)在恒溫箱中進(jìn)行。4)淬火溫度的準(zhǔn)確性應(yīng)控制在±5℃之內(nèi)，退火溫度的準(zhǔn)確性可控制在±10℃以

熱成形彈簧的熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿(mǎn)足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧表面

滲氮熱處理的加工工藝路線(xiàn)一般是：鍛造→退火（或正火加高溫回火）→阻加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→（去應(yīng)力）→精加工→滲氮→精研（磨）。由工藝路線(xiàn)可見(jiàn)，滲氮前的預(yù)備熱處理包括了退火（或正火加高溫回火）、調(diào)質(zhì)和去應(yīng)力處理，這些工序都是為了滲氮而做準(zhǔn)備的，因?yàn)楣ぜB氮后基本上不再進(jìn)行加工。退火和正火的目的是為了細(xì)化組織，改善可加工性，消除內(nèi)應(yīng)力，并為調(diào)質(zhì)做好組織準(zhǔn)備。調(diào)質(zhì)處理是一道重要的預(yù)備熱處理工序，目的是為了獲得均勻而細(xì)小的索氏體組織，它不僅使工

根據(jù)圖紙或熱處理工藝的要求，有時(shí)工件的某些部位不需要進(jìn)行滲氮。因此，在滲氮之前，需要對(duì)非滲氮面進(jìn)行保護(hù)。常用的保護(hù)方法主要有以下幾種：(1)涂料法。在非滲氮面涂覆防滲氮涂料，將滲氮介質(zhì)與工件表面隔離，阻止氮的滲入。防滲氮涂料應(yīng)具有防滲效果好、對(duì)工件無(wú)腐蝕、滲氮后易于清除等特點(diǎn)。常用防滲氮涂料由80%~90%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）水玻璃和10%~20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）石墨粉組成。防滲氮面在涂覆前應(yīng)清理干凈，然后加熱到60~80℃，再均勻涂覆，涂層厚度為0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防滲氮涂料使用時(shí)應(yīng)

氮碳共滲熱處理節(jié)能設(shè)備有哪些，其節(jié)能的氮碳共滲工藝是什么？今天小編就以摩托車(chē)主驅(qū)動(dòng)齒輪為例來(lái)介紹氮碳共滲熱處理設(shè)備與碳氮共滲熱處理工藝。(1)熱處理設(shè)備及工藝1)氮碳共滲設(shè)備采用低真空變壓表面處理多用爐，其主要技術(shù)參數(shù)見(jiàn)表1。表1    滲氮爐主要技術(shù)參數(shù)2)應(yīng)用實(shí)例例，摩托車(chē)主驅(qū)動(dòng)齒輪，材料40Cr，熱處理技術(shù)要求見(jiàn)表2，其工藝流程：下料→鍛造→正火→粗車(chē)→調(diào)質(zhì)(24～28HRC)→精車(chē)→滾齒→剃齒→氮碳共滲&ra

如何通過(guò)合理選擇淬火介質(zhì)減少齒輪淬火熱處理畸變?主要有以下兩方面：(1)水。主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡(jiǎn)單的齒輪的調(diào)質(zhì)與感應(yīng)淬火熱處理等。1)感應(yīng)淬火熱處理齒輪的噴射淬火冷卻用自來(lái)水，主要用于中碳結(jié)構(gòu)鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質(zhì)，它添補(bǔ)了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來(lái)水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PA

精密滲碳熱處理要求（1）齒輪精密熱處理包含了滲碳層的組織、硬度、有效硬化層深度、殘余應(yīng)力以及齒形、齒向等指標(biāo)的質(zhì)量分散度。（2）齒輪精密熱處理需要的基本條件①材料的均勻性。要求材料具有良好的成分和組織均勻性，即包括材料淬透性的一致性。材料淬透性的波動(dòng)必然導(dǎo)致熱處理后組織、硬度及變形的散差。先進(jìn)的冶鋼成分均勻性有嚴(yán)格的內(nèi)控指標(biāo)，以碳當(dāng)量表述的成分均勻性可以穩(wěn)定達(dá)到±(0.01%～0.02%)。②良好分布的溫度場(chǎng)和流體場(chǎng)（包括滲碳、滲氮、碳氮共滲的氣流場(chǎng)和淬火的液態(tài)流體場(chǎng)）。精密滲碳熱處理控制精度要求（1

奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的耐蝕性能，被廣泛地應(yīng)用于化工機(jī)械、制藥機(jī)械和食品機(jī)械中。但是由于奧氏體不銹鋼的硬度低，耐磨性差，所以用奧氏體不銹鋼制造一些需要耐磨的機(jī)械零部件，其表面性能就難以滿(mǎn)足使用要求，大大地降低了這些機(jī)械零部件的使用壽命。人們一直都在尋求如何能在不降低奧氏體不銹鋼耐蝕性能的前提下，提高其表面的耐磨性能。其中奧氏體不銹鋼離子熱處理的工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單，是一種十分有發(fā)展前途的奧氏體不銹鋼表面硬化處理新技術(shù)?！　±秒x子熱處理技術(shù)在低溫下（滲氮<450℃，滲碳<550℃）可以對(duì)奧氏體不銹鋼的表面進(jìn)