粉末冶金的生產(chǎn)工藝過程可分為以下五個階段。1．制粉制粉是將原料制成粉末的過程。常用的制粉方法有機械法和氧化物還原法。1)機械法是利用球磨或利用動力（如氣流或液流）使金屬物料碎塊間產(chǎn)生碰撞、摩擦獲得金屬粉末的方法。2)氧化物還原法是用固體或液體還原劑還原金屬氧化物制成粉末的方法。2．混料混料是將各種所需的粉末按一定比例混合，并使其均勻化制成粉坯的過程?；炝戏椒ǚ譃楦墒?、半干式和濕式三種。1)干式用于各組元密度相近且混合均勻程度要求不高的情況。2)半干式用于各組元密度相差較大和要求均勻程度較高的情況?；炝蠒r要加入少量的

根據(jù)熱處理目的的不同，球墨鑄鐵常用的熱處理方法有以下幾種：(1)高溫退火和低溫退火。退火的目的是為了獲得鐵素體基體球墨鑄鐵。澆鑄后鑄件組織中常會出現(xiàn)不同數(shù)量的珠光體和滲碳體，使切削加工變得較難進行。為了改善其加工性，同時消除鑄造應(yīng)力，需進行退火處理。當(dāng)鑄態(tài)組織為F+P+Fe3C+G（石墨）時，則進行高溫退火，即將鑄件加熱至共析溫度以上（約900~ 950℃），保溫2～5h，然后隨爐冷至600℃出爐空冷。當(dāng)鑄態(tài)組織為F+P+G（石墨）時，則進行低溫退火，即將鑄件加熱至共析溫度附近（約700~ 760℃），保溫3～6h

鑄件在冷卻過程中，由于各部位冷卻速度不同造成收縮不一致，形成內(nèi)應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能通過鑄件的變形得到緩解，但是這一過程一般是較緩慢的。因此，鑄件在形成后都需要進行時效處理，尤其對一些大型、復(fù)雜或加工精度較高的鑄件（如床身、機架等）。時效處理一般有兩種方法，即自然時效和人工時效。自然時效是將成形鑄件長期放置在室溫下以消除其內(nèi)應(yīng)力，這種方法時間較長（半年甚至一年以上）。為縮短時效時間，現(xiàn)在大多數(shù)情況下采用人工時效（即時效退火）的方法來消除鑄件內(nèi)應(yīng)力，其原理是將鑄件重新加熱到530~620℃，經(jīng)長時間保溫(2~6h)，利用

（1）制定和執(zhí)行電氣設(shè)備用電安全規(guī)程，包括開啟爐門電氣的聯(lián)銷、爐殼的接地、防止觸電的保護、高頻設(shè)備的屏蔽、高壓電的漏電防護及控制柜的保護等，以保證人和設(shè)備的安全。生產(chǎn)操作地應(yīng)采取絕緣的勞動措施和配備防護用品。（2）燃料爐和可控氣氛爐應(yīng)防爆，包括防止煤氣和可控氣氛回火和熄火，防止煤氣和可控氣氛泄露，防止可控氣氛爐排氣工藝操作不當(dāng)引起爆炸，防止可控氣氛爐和煤氣爐停爐后殘存在爐內(nèi)可燃氣氛意外被點火爆炸。為此應(yīng)設(shè)立相應(yīng)的控制裝置。（3）防止在高溫作業(yè)下被燙傷和燒傷，配備必要的勞動保護用品。（4）防止有害物料早報管、搬運、使

鋁合金熱處理后力學(xué)性能不合格的原因主要由以下幾方面：首先是性能達不到技術(shù)條件規(guī)定的指標，其原因是化學(xué)成分有偏析。應(yīng)采取鑄件冶煉措施，使化學(xué)成分均勻，鑄態(tài)的金相組織也應(yīng)符合國家標準。零件塑性偏低的原因一般是退火溫度不足和保溫時間過短以及退火冷卻速度過快所致的。應(yīng)進行補充退火，退火后冷卻速度一般控制在30℃/h，否則，硬度會升高。固溶時效后工件強度不足是由于固溶溫度偏低，保溫時間短，轉(zhuǎn)移和冷卻速度過慢造成的。人工時效時間不充分、沉淀析出不足、過時效或者出現(xiàn)回歸現(xiàn)象都會使鋁件強度降低，但可通過重新固溶時效來提高強度。時效

量具鋼的熱處理方法與刃具鋼相似，進行球化退火，淬火+低溫退火。為了獲得較高的硬度和耐磨性，回火溫度可低些。量具在熱處理時重要的是要保證尺寸的穩(wěn)定性。出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定的原因，主要是由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體時所引起的尺寸膨脹，馬氏體在室溫下析出碳化物引起尺寸收縮，淬火及磨削所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也可導(dǎo)致尺寸的變化。雖然這些尺寸變化微小(2～3μm)，但對于高精度量具來說是不允許的。為了提高量具尺寸的穩(wěn)定性，對精密量具在淬火后應(yīng)立即進行冷處理，然后在150～160℃下低溫回火；低溫回火后還應(yīng)進行一次人工時效(110～150

由于軸承零件應(yīng)具備長壽命、高精度、低發(fā)熱量、高速度、高剛性、低噪聲、高耐磨等特性要求，因此要求軸承鋼制零件硬度高、硬度均勻、彈性極限高、接觸疲勞強度高、具有一定的韌性等。軸承鋼還應(yīng)具有一定的淬透性和耐蝕性能，軸承鋼的潔凈度高，要求含氧量在6×10-6以下，用真空重熔冶煉，使鋼中的非金屬夾雜物和磁化物細小而分布均勻。在熱處理方面，提高球化退火質(zhì)量，獲得細小、均勻、球形的碳化物及縮短退火時間、連續(xù)球化退火熱處理技術(shù)是軸承鋼熱處理發(fā)展的方向。GCr15SiMo軸承鋼是我國開發(fā)的高淬透性和高淬硬性軸承鋼，其淬硬

零件加熱溫度過高或保溫時間過長，使先共析相溶入奧氏體、并使奧氏體晶粒粗大的現(xiàn)象稱為過燒，過燒還使晶界出現(xiàn)熔融狀態(tài)。過燒會導(dǎo)致在以后的珠光體轉(zhuǎn)變過程中得不到理想組織，使零件塑性、韌性降低，脆性增加。中碳鋼和中碳合金鋼過熱后在一定冷速下還會形成魏氏組織，過燒還使零件出現(xiàn)石狀斷口。過熱過燒的原因除了與錯誤工藝規(guī)定有關(guān)，還與儀表失靈、控溫失真、示值不準、補償導(dǎo)線接反、熱電偶老化、爐氣循環(huán)不好、爐溫不均勻，局部溫度過高等因素有關(guān)。工人操作時違犯工藝紀律或零件離電極、電熱絲，感應(yīng)器太近都會造成局部過熱過燒。亞共析鋼可以用完全退

與普通加熱淬火比較，感應(yīng)淬火有以下主要特點：1)加熱速度極快，一般只需幾秒到幾十秒的時間就可把零件加熱到淬火溫度。這樣，在相變過程中鐵和碳原子來不及擴散，因而珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的相變溫度升高，且相變溫度范圍擴大，通常比普通加熱淬火高幾十度。2)加熱時間短，奧氏體晶粒細小均勻，淬后可獲得極細馬氏體，零件硬度比普通淬火的高2～3HRC，且脆性較低。3)淬后零件表面層存在的殘余壓應(yīng)力，可提高疲勞極限，且變形小，不易氧化和脫碳。4)生產(chǎn)率高，易實現(xiàn)機械化和自動化，適于大批生產(chǎn)。5)感應(yīng)加熱設(shè)備較貴，維修調(diào)整比較難，形狀復(fù)雜

合金調(diào)質(zhì)鋼常按淬透性分為三類。1)低淬透性調(diào)質(zhì)鋼。油淬臨界淬透直徑為20~40mm，調(diào)質(zhì)后強度比碳鋼高，一般σb=800～1000MPa，σs= 600~ 800MPa，αK=60~90J/cm2。其合金元素總量WMe<2.5%，常用作中等截面、要求力學(xué)性能比碳鋼高的調(diào)質(zhì)件。屬于這類鋼的有錳系、硅-錳系、鉻系的調(diào)質(zhì)鋼。機床中用得最多的是40Cr（代用料為40MnB或35SiMn）。2)中淬透性調(diào)質(zhì)鋼。油淬臨界淬透直徑為40~ 60mm，調(diào)質(zhì)后強度很高，一般可達σb=900~1000MPa，σs= 700~90

理想的等溫淬火球墨鑄鐵顯微組織是由針狀鐵素體和穩(wěn)定的高碳奧氏體組成的。國際標準ISO17804：2005中稱等溫淬火球墨鑄鐵為奧氏體球墨鑄鐵(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨鑄鐵的常規(guī)等溫淬火工藝主要包括兩個階段，首先將鑄件在850~950℃溫度范圍內(nèi)進行充分的奧氏體化，獲得飽和碳量的奧氏體，然后將鑄件快速淬入239～400℃溫度范圍的冷卻介質(zhì)中，并保溫0.5~4h，最后空冷至室溫。目前國外的ADI工藝已經(jīng)轉(zhuǎn)向兩步法ADI、雙相ADI( Dual Phase

這是一種古老的高碳萊氏體模具鋼，由于很多的共晶碳化物分布不均勻，使模具縱向和橫向的抗彎強度相差達30%~40%，沖擊韌度相差30%~50%。所以該模坯要反復(fù)換向鍛造，擊碎大塊碳化物。鍛后常用球化退火，在850~870℃下保溫2~4h，再爐冷到720~ 750℃保溫4～6h爐冷到500℃出爐空冷。得到細粒狀的珠光體和碳化物。硬度應(yīng)該≤255HBW，如果硬度高切削加工會有困難，可以在760~ 790℃回火2～3h，使硬度降低一些。退火后共晶碳化物不均勻度的合格級別見JB/T 7713-2007《高碳高合金鋼制冷作

近日，青島豐東熱處理有限公司隨同江蘇豐東熱技術(shù)股份有限公司受邀參加由中國機械工程學(xué)會熱處理分會和中國熱處理行業(yè)協(xié)會聯(lián)手打造的為期4天（2016年6月28日至7月1日）的2016上海熱處理裝備與技術(shù)展覽會。此次盛會為熱處理高端裝備與技術(shù)提供了展示新平臺。 6月29日，經(jīng)中國工程學(xué)會熱處理分會和中國熱處理行業(yè)協(xié)會專業(yè)評審，2016上海熱處理裝備與技術(shù)展覽會將“熱處理新產(chǎn)品”獎授予豐東股份“外輔助加熱式離子滲氮爐”產(chǎn)品。外輔助加熱式離子滲氮爐集獨特的結(jié)構(gòu)形式、先進的控制手段

新型熱作模具鋼一般碳的質(zhì)量分數(shù)為0.3%~0.6%，增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素，加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火穩(wěn)定的Si元素、細化晶粒和提高強度的V、Nb、Ti等元素。傳統(tǒng)的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的熱強鋼4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替，這些鋼通過調(diào)質(zhì)處理后在耐沖擊、耐熱疲勞、抗龜裂、耐急冷急熱性及疲勞壽命等方面都高于傳統(tǒng)的熱模具鋼。原模具鋼中Mn含量高

工業(yè)純鐵雖然塑性較好，但強度較低，所以很少用它制造機械零件，常用的是鐵碳合金。鐵碳合金中的相結(jié)構(gòu)有以下幾種。(1)鐵素體。純鐵在912℃以下具有體心立方晶格。碳溶于α- Fe中的間隙固溶體稱為鐵素體，用符號F表示。由于是體心立方品格間隙的直徑很小，因而溶碳能力差，在727℃時溶碳量最大（wc=0.0218%）；隨著溫度下降，溶碳量逐漸減少，在600℃時溶碳量約為wc=0.0057%，因此其室溫時的性能幾乎與純鐵相同，數(shù)值如下：抗拉強度σb    180~280MPa屈服點σs &nbs

汽車齒輪的工作任務(wù)比機床齒輪要繁重得多，因此在耐磨性、疲勞強度、心部強度和沖擊韌性等方面的要求均比機床齒輪要高。實踐證明，汽車齒輪選用滲碳鋼制造并經(jīng)滲碳熱處理后使用較為合適。材料選擇具有較高機械性能的20CrMnTi鋼，其熱處理技術(shù)條件如下：齒面滲碳層深度：0. 8～1.3 mm；齒面硬度為58～62 HRC，心部硬度為33～48 HRC。(1)工藝路線備料鍛造→正火→機械加工→滲碳→淬火、低溫回火→噴丸→校正花鍵孔→磨齒(2)熱處理工序的作用正

零件的加工是沿一定的工藝路線進行的，合理安排熱處理的工序位置，對保證零件質(zhì)量，改善切削加工性能具有重要意義．根據(jù)熱處理的目的和工序位置的不同，熱處理可分為預(yù)備熱處理和最終熱處理兩大類，兩者工序位置安排的一般規(guī)律如下：1．預(yù)備熱處理預(yù)備熱處理包括退火、正火、調(diào)質(zhì)等，退火的工序位置通常安排在毛坯生產(chǎn)之后、切削加工之前，以消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，均勻組織，改善切削加工性，并為以后的熱處理作組織準備，對于精密零件，為了消除切削加工的殘余應(yīng)力，在半精加工以后還應(yīng)安排去應(yīng)力退火．調(diào)質(zhì)工序一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前，目

6日22日，日本東方株式會社河田會長與鈴木常務(wù)來我公司對離子氮化項目進行考察，我公司總經(jīng)理全程陪同。離子氮化是我公司近年來發(fā)展的重點項目，離子氮化工藝與離子滲氮設(shè)備制造都日趨成熟，在國內(nèi)外熱處理行業(yè)中受到越來越多的關(guān)注，很多企業(yè)都對我公司離子氮化項目非常感興趣，目前已有幾十家合作企業(yè)。此次河田會長與鈴木常務(wù)來我公司就離子氮化項目進行考察與洽談，并對離子氮化基地濰坊豐東進行實地考察，對我公司的實力給與肯定。濰坊豐東離子氮化基地充分展現(xiàn)了我公司離子氮化技術(shù)與離子滲氮設(shè)備制造的實力。如果您對離子氮化技術(shù)感興趣，歡迎來我公

H13是強度和韌性兼?zhèn)涞目绽溆不療嶙髂＞咪摚撲摰幕瘜W(xué)成分是w(C)=0.32%~0. 45%，w( Mn)=0.20%～0.50%，w(Si)=0.80%～1.20%，w(Cr)=4.75%～5.5%,w(Mo) =1.10%～1.75%，w(V) =0.8%～1.20%。臨界點：Ac1為850℃，AC3為910℃，Ar1為700℃，Ar3為820℃，Ms為335℃。該類鋼由于碳化物多，鍛坯需進行等溫球化退化，其退火工藝是在880℃±10℃下，保溫2～4h后降到740~ 760℃再等溫4～6h，爐冷

鋼結(jié)硬質(zhì)合金是以一種或多種碳化物(TiC、WC)的粉末作硬質(zhì)相，同各種鋼的粉末攪拌在一起。鋼的粉末作黏結(jié)劑，通過壓制成形，高溫?zé)Y(jié)，鋼基粉末熔點低，高溫熔融起黏結(jié)作用。TiC、WC熔點高、耐磨。鋼基體可以進行鍛造和切削加工。在燒結(jié)和熱處理過程中，碳化物和鋼基體有很強的焊合作用。強碳化物形成元素W、Ti等會溶入鋼基體中，而鋼基體中的Mo、Fe元素等也會形成M6C復(fù)合型碳化物。該碳化物比合金滲碳體穩(wěn)定，能阻止高溫奧氏體晶粒長大，鋼基體中W、Ti的增加，可提高臨界溫度，使共析點“S”左移，即原來是