生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)滲碳或碳氮共滲后淬火裂紋，導致零件報廢，既影響生產(chǎn)進度，也造成不必要的經(jīng)濟損失。上一篇文章分析產(chǎn)生裂紋原因，本文將對裂紋零件刨切結(jié)果進行分析并給出結(jié)論。

4．分析與討論

針對裂紋零件剖切結(jié)果，分析如下：

 (1)零件外圓面縱向裂紋的數(shù)量、走向不一，故零件裂紋的產(chǎn)生與原材料狀態(tài)無關(guān)。

 (2)由裂紋的剖切金相檢查可知，裂紋部位滲層深度與無裂紋部位滲層深度及形貌均基本一致，裂紋開口部位碳化物層與正常部位無明顯差異，且碳化物未沿裂紋分布，裂紋附近滲層組織與同樣深度正常部位組織無明顯差異，由此可以判定碳氮共滲前零件表面無裂紋。

 (3)從裂紋剖面形貌上看，所有裂紋深度基本一致，裂紋開口及內(nèi)部寬度較大，耦合性

差，尾端圓鈍，裂紋內(nèi)部可見大量氧化物，裂紋兩側(cè)基體可見大量彌散分布的顆粒狀氧化楊，裂紋形貌不符合淬火應力裂紋形態(tài)特征，且淬火后續(xù)回火溫度僅為160℃，缺少產(chǎn)生大量氧化物的環(huán)境，由此可以排除淬火冷卻過程及后續(xù)過程開裂的可能。

 (4)從零件槽口兩側(cè)裂紋的分布情況來看，大部分裂紋槽口兩側(cè)周向位置基本一致且一一對應，槽口兩側(cè)的裂紋應為同一條裂紋，由此可以判定裂紋應在開槽之前就已經(jīng)存在；零件外圓面開槽為在淬火工序之前進行，故排除淬火過程中開裂的可能。

綜上所述，該零件表面裂紋產(chǎn)生應在碳氮共滲工序與車工（開槽）工序之間。

5．調(diào)查熱處理過程

根據(jù)上述結(jié)果分析和判斷，排除淬火裂紋，繼續(xù)了解有關(guān)操作者實際加工過程，得知零件碳氮共滲后出爐，在轉(zhuǎn)至冷卻箱過程中橋式起重機發(fā)生短期故障，導致零件在空中停留時間太長，造成零件表面氧化脫碳。

表層先形成極薄的一層屈氏體組織，在下面保留一層未轉(zhuǎn)變的奧氏體，在隨后冷卻過程中使表面產(chǎn)生拉應力的作用，為宏觀裂紋產(chǎn)生創(chuàng)造了條件，在后續(xù)砂輪磨削和車工開槽過程中，殘留奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體，造成表面的體積膨脹，由于該零件開槽較深，當磨削溫度達到250-300℃時，組織轉(zhuǎn)變加快，碳氮共滲層的脆性增大，加上冷卻不及時等造成磨削裂紋，其特征為裂紋沿著網(wǎng)狀滲碳體面形成微小波紋狀，零件在淬火后，由于組織應力和熱應力影響，擴大了原有的微裂。

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